• 铸件案例:某新能源电机后端盖

    采用3D打印+新型精密铸造技术,可以极大降低某新能源点击后端盖的制作时间及成本,降低时间及成本达20%以上,铸件表面光洁,尺寸符合要求。

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  • 铸件案例:上发电机底座

    采用3D打印+精密铸造技术,制作树脂砂泥芯模块并铸造成型。4件毛坯成型周期只要2天,再辅以少量机加工即可获得产品。极大降低发电机底座的制作时间及成本,降低时间及成本20%以上,铸件表面光洁,尺寸符合要求。

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  • 铸件案例:曲轴

    采用3D打印制作泥芯、外形,能够快速高效的完成样件试制工作,传统开模具需要45天时间,现在只需要2周即可完成模具制造以及样件浇筑,节约成本50%以上。

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  • 不锈钢叶轮

    柳州日高水泵厂的离心泵叶轮,使用3D打印+精密铸造的方式制作成型,免除传统模具,生产时间为1周

    目的:在零件设计定型前制作快速成型零件,用于性能试验以及耐久试验。

    3D打印:利用3D打印制造可溶蚀原型,进行精密铸造,整体成型,表面质量好,系统精度高。

  • 耐高温塑料件制作

    2017年为适应新法规要求,客户对某款发动机增加空气循环系统。利用耐高温尼龙材料一体打印成型,高载荷部位采用金属件镶嵌,从设计到完成样件制作共耗时5天,其中打印1天。

    目的:为了满足新客户或者新法规的要求,需要对已有产品添加新结构,新部件。

    3D打印:在原有数模基础上增加结构,通过多种方式装配到原零件上进行验证。

  • 铝合金异形快速样件

    柳州某电喷公司采用3D打印可熔失实型结合精密铸造的方式制造出发动机节流阀体零件,节省了80%以上的CNC工时,将原需要2周的加工时间缩短为3天。

    传统加工:需要对零件的不同特征进行逐一加工,对于复杂零件需要下料,装夹,调平,编程等多个工序,复杂零件还需要多次重复以上过程;如发动机节流阀体,进气歧管等。

    3D打印:利用3D打印+铸造的成型方式相比传统样件加工,极大的缩短制造周期,减少材料浪费,降低开发成本。

  • 铝合金缸盖毛坯

    采用SLA实样模具,模具设计制造1.5个月,模具直接费用1万元左右,铸造费用约3~6万。4~7万元完成发动机缸盖的一轮实验。试制发动机缸盖节省约150万,时间节约1.8年。

    目的:为了验证前期设计的合理性,需要对样机进行一系列耐久,性能,安全,环保等试验,一般需要生产10-30件功能样机。

    3D打印:利用3D打印结合快速模具,能够快速且经济的制造出小批量的塑料件,铸件等零件,并能通过试漏,尺寸检测等质量检查,并装到整机上进行试验。

  • 发动机正时链壳

    目的:为了验证前期设计的合理性,需要对样机进行一系列耐久,性能,安全,环保等试验,一般需要生产10-30件功能样机。

    3D打印:使用整块铝板,进行CNC加工,将所需零件掏空成型。

  • 产品模型

    客户公司的V6发动机外观样机:缸盖、缸体、进气歧管等部位分别进行打印、电镀、喷漆并最终装配起来。

    目的:将汽车整车,发动机外观以及内部结构、运作机理在展会上展示给顾客看,利用样机精湛的工艺吸引潜在客户。

    3D打印:利用经过提取简化的样机数模,通过高精度SLA打印机制作样机树脂原型,并对表面进行电镀,电泳漆等操作,获得高光效果。

  • 检具

    客户A15系列发动机曲轴箱通气管检具,开发周期2天。

    目的:针对异形零件进行检测,仿形检具是一种高效,精确的方式。

    3D打印:根据零件数模尺寸,设计出对应形状检具,使用塑料材质,由3D打印机一体打印成型;系统精度高,开发时间短。

  • 工装调校

    五菱在宁波某供应商,在开发1.8L不锈钢焊接排气歧管项目时,为节约开发周期,使用3D打印制作焊接标准样件,进行试焊,最终将整个项目开发时间缩短到45天。

    目的:对于焊接拼合件需要将焊接工装调节到准确位置,再分零件装配到工装上进行焊接。

    传统加工:先制作检具,将检具调校好,进而使用检具来焊接出一个标准样件,通过标准样件再来调试工装,先做检具,再做工装,费时费钱。

    3D打印:利用3D打印直接打印一个产品原型,以此为基准,进行焊接拼工装的调试。大大的降低产品开发周期,也免除了前期检具开发的成本。

  • 小批量工装制作

    客户定制的随型工装,使用快速模具及PU材质RIM成型工艺,充分保证了避让性以及防异物的效果。

    目的:近年来随着主机厂对质量要求的提高,对工装提出防磕碰,防异物,防静电的要求,定制专用工装的需求日益增大。

    3D打印:利用3D打印结合快速模具技术进行小批量随型工装制作,无需模具缩短制造周期缩短到1/3,综合成本降到原成本2/3。

  • 小批量异型橡胶件定制

    2016年客户总装线进行试漏机改造,急需一批试漏用密封件,由于形状特殊,传统方式制造时间长,最终选用3D打印的方式,3天内即完成了橡胶密封件的制作

    目的:在汽车生产线上,有大量的橡胶件用于密封,缓冲,增阻等方面。

    3D打印:利用3D打印原型,制作快速模具的方法来制作橡胶密封件,性能,精度达到要求,制作周期缩短1/3以上。

  • 小批量弯管件制作

    2017年客户开发增压发动机进、回油管,我公司利用折弯机配合3D打印工装,1周时间内完成了样件制作。

    目的:涡轮增压的发动机上会用到不少液压进、出油管,进、出水管;

    3D打印:利用3D打印制作快速模具进而对管件进行折弯,获得所需形状,角度的管件。

  • 铸件中试

    目的:为满足客户突发性缺货,或者紧急性状态切换,需要在极短时间内完成客户的批量订单,以实现保供。

    3D打印:利用3D打印制作模腔,再配以底板,沙箱,获得一套完整的模具系统,使其生产效率达到量产效率。(3天出样件,7天完成700件批量)

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